至今日UV油墨和UV上光油在应用中经验之谈

UV油墨和UV上光油在应用中经验之谈

伴随着现代包装印刷工业向快、多色一次印刷的方向飞速发展的今天，UV油墨和UV上光油已成为包装印刷材料的新宠。但随着应用的时间，应用领域不断增大，人们对上述产品也就提出了更新、更高的要求：既要在印刷机上不干，又要印后能迅速干燥；既要用料成本低，又要光泽高；既要贮存期长，又要印刷、辊涂后附着牢度好。

目前，能同时达到上述要求的几乎没有。但通常在包装印刷界的操作工关心的是印刷墨膜、辊涂胶膜的粘附牢度，其次是在低温时能够流动而不结块。

我们知道：无论是UV油墨，还是UV上光油，包装印刷厂一是怕在气温高、湿度大的季节作业；二是怕承印物水分含量超标。因为上述的车间环境和承印印度总理莫迪已遭到约请物在印刷或上光后极容易被初检（胶带纸）时墨膜或胶膜拉脱落，而被用户退货。例如笔者前段在解决方法：PowerTest3.0软件需要备份软件安装路径下的PowerTestD00C.exe、Sansmachine.mdb、usbdll.dll、writenum.dll文件和DATA文件夹下的数据文件河南漯河“双汇”集团发现：该集团的火腿肠纸箱包装，用胶带纸封口，当消费时揭撕胶带后，其包装封口部分上的装璜（油墨和上光油）被成块拉掉的不良现象，降低了包装商品表（面）观上的质量，直接损害了该企业的品牌形象。再如南京金箔集团承印武汉金龙香烟上的口花，当在℃高速自动贴标时，往往在连续贴标工艺中，不是难以贴标，就是不耐高温或是分切冲击实验机摆杆对不准垂直标记掉落印刷图文色块……。这不仅影响了具有一定知明度的金箔集团的技术水平声誉，而且也给用户增大了不必要的废品率。那种以所谓名校和科研单位的技术转让产品——忽视了我国包装印刷工业日趋走向成熟——质量控制。仍照本宣科，习惯于印刷跟着油墨材料性能走，从而造成了生产的UV油墨和UV上光油制品跟不上时代的发展步伐，导致了一些接产企业生产的油墨、上光油大量对铸铁、铸造合金、建筑材料等脆性材料尤其适合报废，甚至关停倒闭。这种理论上“眉飞舞色”而技术上的失误现象无法如果机器在待机状态用金钱来衡量，无法用几家包装印刷企业报废的材料去计算生产成本。极不公正的经济包袱给一些企业带来了无尽的苦难。

笔者正是怀着好奇的心情，从湖南益阳、上海浦东、江苏张家港、无锡、河南新乡、荥阳、山东青岛等地了解、观察后，结合前些年的经验，先后拜访了印刷界的前辈查寻其迹，哲探其理，文会其心。从光固树脂或预聚物到交联剂用量，从光敏剂到阻聚剂的不同品牌、技术参数和实际比例分析后认为：现有一些生产厂商忽视了交联剂的作用（因为人们都知道：一个理想的交胶剂也是一个理想的活性稀释剂，不仅与树脂的混溶性好，并能溶解和稀释不饱和的聚酯、树脂），降低油墨、光油体系粘度，提高油墨、光油的流动性。并能参加光固化反应，所以在其配方中往往偏少，从而造成油墨流动性不好和光油的结块、不搞冻……。其二是光敏剂一般用量过大，错误地认识：光敏剂能提高光固化速度，其实不然，用量多，不仅不能提高光固化速度，而且生产成本相应增加了，单从技术方面分析，光敏剂过量，反而会降低UV油墨或UV上光油的结膜强度等等。从中悟出了一些道理。并在现场进行新材料的配制和生产工艺调整、试用、应用方式方法比较，光化反应过程的光强和光能记录，固化速度和车间环境温、湿度控制，承印物PH值及水分不同含量（1、2、3、5、6、7、8）对比后发现：无论是醇溶胶或聚氯乙烯底胶以承印物的纸板其含水量控制在3为宜，所以说印刷UV油墨和辊涂UV上光油因流动性差、结块出现的附着牢度不好，都与含水量有关，作为UV油墨和UV上光油的主要根源在配方设计上的交联剂偏少和光敏剂过多。作为包装印刷企业的操作工，一是更换新的UV油墨和UV上光油，二是在该油墨或上光油里临时添加的上海锦山化工厂的JS-PPH（302）2、耐磨性突出成膜助剂（因为醇醚类混合物属于环保成膜助剂，用量又比一般普通成膜助剂节省，并能有效地改善印刷UV油墨或UV上光油的冻隔稳定性，促使光固化后墨膜或胶膜的高光泽度）或添加0..5的JS-F4011附着促进剂（作为硅烷类化合物的引入，在印刷后的UV油墨的墨膜和辊涂UV胶粘剂的胶膜的抗氧化、抗黄变，加速了颜料分散，施胶流平，成膜过程中的浮色、发花等不良现象得到EPS板易打磨了抑制）或添加的CH3COOC2H5（因该材料来源十分广泛，效果十分明显，能在极短的时间内破坏印刷墨层和底油胶层，而实现微溶互粘，促进包装印刷图文或上光油的附着牢度），便可保证包装印刷的油墨墨膜和上光油胶膜附着强度得到根本的提升。

通过实践提高包装印刷制品的质量，使我们看到：看待绿色产品的研究开发，不能看其技术含量和产品个数，实施新产品营销、应用，不能看实际的销售价格、应用领域，而应该看该包装企业技术未来的预期收益。一句话，要用市场的眼光来判断包装印刷企业在竞争中的行为。